今年是新中國成立70周年。70年在歷史長河中不算長，卻足以改變一個國家、一個民族、一個行業。70年春華秋實，中華民族迎來了從站起來、富起來到強起來的偉大飛躍。與此同時，我國紡織工業也從建國初期的設備和原料都不能自給自足，處處受制于外國資本，發展到今天在全球占據重要一席。
曾經，我國在紡織原料、紡織品服裝等方面非常貧瘠，遠遠不能滿足人民的衣被需求，“新三年、舊三年，縫縫補補又三年”是那時的真實寫照，布票是過往的真實見證；如今，物質極大地豐富，紡織原料從天然纖維到合成纖維再到再生纖維應有盡有，新型面料層出不窮，服裝品牌形形色色，各種技術日新月異，紡織工業的發展目標早已不是讓人們穿暖，而是穿好、穿美、穿出高科技、穿得更環保。
70年來，人們一直將紡織工業稱為母親工業，因為它曾是解決人民吃飽穿暖的支柱產業。直到今天，中國紡織工業在國民經濟中的重要地位一直沒有改變，依然是支撐經濟發展的基礎產業，是重要民生產品的供給部門。改變的是，紡織工業能解決的問題已不僅是穿衣蓋被的問題，更涉及國防、航天、醫療、基建等眾多領域。傳統產業不再是它的符號，科技、綠色、時尚才是它新的頭銜和使命。
這樣的轉變是如何實現的？科技二字應該是最好的詮釋。我們用70個瞬間回顧新中國成立后紡織行業發展中的重要科技歷程，一步步見證紡織業如何伴隨新中國成長而成長，為慶祝新中國成立70年獻禮。
01
我國乃至亞洲最大黃麻紡織廠誕生
1950年，一座占地800畝的大型黃麻紡織廠撳下電鈕，中國黃麻紡織行業的龍頭企業——浙江麻紡織廠誕生了。據記載，1951年浙麻廠生產麻袋596萬條，基本上滿足了國內需要，并開始出口，結束了我國麻袋依靠從英國和印度進口的歷史。1951年以來，浙麻又開始了二期、三期的擴建。至1953年3月，浙麻完成了800畝土地10多萬平方米的廠房建設，最終形成了6套10596枚紡錠的麻紡織機的生產能力，成為我國乃至亞洲最大的黃麻紡織廠。
02
新中國第一批棉紡織成套設備成功制造
1951年末，我國完全依靠自己的力量，成功制造出中華人民共和國第一批棉紡織成套設備。
中華人民共和國成立后，黨和政府把紡織工業的恢復與發展擺上了重要的位置。恢復和發展紡織工業，首要的問題是成套紡織設備從哪里來。紡織工業第一代領導人錢之光、陳維稷、張琴秋等認真研究分析，并廣泛征求有關各方面和專家的意見后果斷地決定：由紡織工業部自己動手制造紡織成套設備，走自己武裝自己的道路。第一批棉紡織成套設備的成功制造不僅完成了當時新建咸陽、邯鄲、武漢三個棉紡織廠所需15.88萬錠和2592臺織布機的制造任務，還初步形成以上海第二紡機廠制造棉紡細紗機、青島紡機廠制造梳棉機、天津紡機廠制造粗紗機、上海中紡機廠制造織布機為主的體系，為其后大批量制造紡織成套設備奠定了基礎。
03
中國現代亞麻紡織工業開啟
1952年國慶節，第一個現代化亞麻紡織工廠——哈爾濱亞麻紡織廠建成投產，從而結束了我國沒有亞麻紡織工業的歷史。哈麻廠從蘇聯全套引進設備和工廠及附屬設施的設計，完全按照蘇聯標準設計建設，是第一批從蘇聯引進的52個項目之一，我國紡織工業的成套工程化技術也由此開始。
從1952年投產以來，不到兩年時間哈麻廠就形成了一定的設計生產能力，至1978年改革開放，共生產了各種織物4.1億米，其中細布2.2億米，帆布1.6億米，水龍帶800萬米。其于1995年更名為哈爾濱亞麻集團，具有年紡紗5500噸、生產亞麻面料1200萬米、漂染2000萬米的生產能力，是亞洲最大的亞麻紡、織、漂、染聯合生產企業和國家級亞麻技術中心，擁有世界一流的亞麻面料生產技術。
04
54型成為我國自主化棉紡設備的首創
1954年，紡織工業部完成了整套棉紡織設備的設計制造、定型工作，定名為“54型”，成為自主化棉紡設備的首創。實際上，新中國成立不久，紡織工業部就組織印染機械設計和工藝人員對各地有關棉紡織廠不同類型的進口紡織設備進行了調研。
隨后又不斷改進和吸納國內外先進技術，研制成功了65型、74型、96型和針織物、筒子染色等印染設備，及時裝備了我國印染工業。
05
國內最大紡機廠建成
1954年8月1日，經緯紡機廠建成投產，生產規模達到年產50萬錠全程紡紗機（清花機除外），成為國內規模最大、最先進的紡織機械制造廠。其鑄工車間，從型砂處理到鑄件清整等一系列工序，基本上實現了機械化連續生產；機械加工車間除采用原經緯廠向美國購買的機床(包括人民政府接管前已經運抵青島的機床以及中途轉運到菲律賓后經交涉追回的機床)外，又從捷克、民主徳國和蘇聯進口了一些機床，其中，有多軸自動車床、半自動車床、多軸銑床和專用設備等高效率設備，同時還配備有比較完整的工具、機修、熱處理和檢驗化驗等設備。
06
我國第一座現代化苧麻紡織廠動工建設
1956年12月，湖南株洲苧麻紡織廠動工建設，1958年3月建成投產，這是建國初期落戶株洲的唯一一家輕紡企業，也是國家在 “一五”期間投資興建的第一家現代苧麻紡織企業。
苧麻是中國的特色資源，苧麻產品以出口外銷為主，產品暢銷歐美、日本、東南亞等20多個國家和地區，享譽盛名。新中國成立初期，為使竺麻織物印染更加專業化，增加花色品種，以滿足國內外市場的需要，建設了湖南株洲苧麻紡織廠，該廠設有練漂、染色、印花生產線，配有國產新型印染設備。
07
首座現代化絲綢印染聯合廠建設投產
1956年8月，杭州絲綢印染聯合廠動工建設，繅絲、織綢車間于1958年5月試車生產，印染車間于1959年國慶節投產，這是我國第一座現代化的絲綢印染聯合廠，同時也是“一五”時期國家重點興建的項目，是建筑面積約30000多平方米的“亞洲第一大廠房”。 該廠為當時全國絲綢行業中規模最大、技術先進、配套加工能力最強的絲綢印染聯合企業，是杭州紡織工業歷史時期的重要標志。到1966年底，該廠形成年產1800萬米絲綢印染加工能力。
08
山羊絨分梳機填補國內技術空白
1958年，毛紡織行業利用舊羅拉式梳毛機改裝山羊絨分梳機獲得成功，填補了國內的技術空白，打破了國外的技術壟斷，初步掌握了分梳技術，并在內蒙伊盟建立了山羊絨分梳專場，上海、北京等地用自己分梳的山羊絨生產了大量的羊絨產品。這之后，毛紡業在改進設備結構、降低含粗毛率、增加纖維長度等方面均有所發展，生產的羊絨衫深受國內消費者和國際市場的歡迎。
09
首個國產裝備大型全能印染廠建成
1958年，西北第一印染廠順利建成投產，在國內印染行業中獲得了很好的反響。這是我國紡織印染史上，第一個自行設計的以國產設備裝備的年產一億兩千萬米印染布的大型全能印染廠，也是國家“一五”期間的重點建設項目。在完成西北一印設計的基礎上，我國又完成了石家莊、鄭州、北京完成了3個同樣規模的印染廠設計，并相繼于1959年、1962年、1964年建成投產，逐漸改變了原來不合理的印染工業布局，對印染業擴大再生產有著重要作用。
10
自力更生建設的第一批化纖廠全部投入生產
1961年1月，我國粘膠短纖維設備全部試制成功，先在上海安達化纖廠試用。隨后，用國產設備建設的第一批粘膠纖維廠——南京化纖廠、新鄉化纖廠、杭州化纖廠、吉林化纖廠相繼動工建設。1965，新鄉化纖廠粘膠長絲系統順利投產。由此，我國自力更生建設的第一批化纖廠（6個）全部投入生產。
1965年，全國人造纖維的生產能力已達5萬余噸，奠定了中國人造纖維工業進一步發展的基礎。這一年距離紡織工業部提出“天然纖維與人造纖維并舉”的方針僅僅5年時間。
11
高強錦綸絲傘綢研制成功
國防產業用紡織品快速發展
1962年，上海第六絲織廠和上海合成纖維實驗廠合作，攻克了錦綸絲條干不勻、伸長率不夠、捻度不勻等引起織品透氣量不穩的三道難關，通過調整工藝參數和織物組織結構，克服織造難關，成功研制出達到美國同類水平的降落傘綢包括配套的繩、帶、線，制成“傘兵—4”型傘，重量僅為11千克。經空降兵組織試跳720具/次，使用性能良好，受到部隊歡迎。
產業用紡織品的發展事關國防建設。這一技術的突破緣于1960年2月，國產噴氣戰斗機問世，原有的桑蠶絲綢和棉布降落傘的強力低、重量重、體積大，很不適應高空訓練和實戰需要。國家有關部門提出這一產品應達到美國同類傘水平的要求，當時美國傘綢原料是30D錦綸絲，這類原料在國內當時還未開發生產。上海第六絲織廠和上海合成纖維實驗廠用兩年多時間實現技術突破。1966年，在上海又試制成功為投擲中國第一顆氫彈爆炸試驗配套的高強錦綸絲傘綢。20世紀60~70年代，中國紡織工業加快了產業用紡織品的發展步伐。
12
合成纖維大發展，“的確良”受青睞
1963年8月23日，北京維尼綸廠動工興建，該廠引進了日本年產1萬噸維尼綸及其原料聚乙烯醇的成套設備和技術；之后，蘭州化纖廠于1965年從英國引進我國第一套腈綸生產裝置，設計能力為年產腈綸8000噸。這兩項新技術的引進，為我國自力更生地發展合成纖維生產，提供了有利的條件。
至1970年，全國的合成纖維產量已有3.62萬噸。其中，錦綸0.74萬噸，滌綸0.13萬噸，維綸1.9萬噸，腈綸0.51萬噸，加上粘膠纖維共10萬噸。用這些合成纖維開發的一些紡織品如滌綸與棉花混紡的“的確良”，用腈綸織造的人造毛毯，維綸同棉花混紡的維棉布等，都受到消費者的青睞，但在紡織原料中的比例還不足5%。
13
我國第一件羊絨衫誕生
1964年，在料峭的春寒中，我國第一件羊絨衫在位于北京朝內大街的北京仁立公私合營麻紡織廠出品，在這家原本以生產麻袋為主的小工廠里，憑借中國人刻苦鉆研的精神和永不服輸的骨氣，成功突破了國外嚴密封鎖的羊絨分梳、染色、紡紗、織造等關鍵技術，實現了羊絨衫“零”的突破。至此，我國結束了無法生產羊絨衫的歷史，也結束了只能廉價出口羊絨原料的歷史，開啟了我國制造并出口羊絨衫的新篇章，我國羊絨工業邁向了自主發展新征程。
1965年6月，北京仁立公私合營麻紡織廠正式為羊絨衫注冊了雪蓮商標，北京成為了中國羊絨工業發源地與發祥地。
同年，北京仁立公私合營麻紡織廠實現年產超過1萬件羊絨衫，數千件羊絨衫出口中國香港、日本等地。從此，我國徹底擺脫了擁有世界70%的羊絨原料而不能生產羊絨衫的窘境。羊絨衫以其高附加值，開始為國家賺取寶貴外匯。
14
國產自動繅絲機首次推廣應用
1964年，由杭州紡織機械廠、浙江絲綢工學院（現浙江理工大學）、浙江絲綢科學研究院、杭州絲綢印染聯合廠共同協作，參照日本在上海展出后留給杭州絲綢印染聯合廠的1臺SRE型小樣機，研制成定纖式的ZD647型自動繅絲機。這是中國第二代自動繅絲機，也是中國首次推廣應用的自動繅絲機，由杭州紡織機械廠投入批量生產20余組，在浙江湖州絲廠和嘉興絲廠應用。
該機的特點是采用定纖式感知囂，其特點是短杠桿型，能間歇感知圓形隔距式纖度感知器，此外，該機還采用了能隔緒添緒的移動式給繭機，其性能優于第一代定粒式D101型自動繅絲機。第一代機型在1958年由上海第二紡織機械廠按多摩10型自動繅絲機仿制而成，可惜僅此1組而未投入批量生產推廣應用。
15
具有我國特色的第二代棉紡新設備問世
1967年1月25日，棉紡成套新設備（即棉紡一條龍）在中紡院實驗工場進行生產鑒定。成套新設備包括有A005往復式自動抓棉機在內的LA011型開清梳聯合機、A186型高產量梳棉機、A272型高速并條機、A455型粗紗機和A512型細紗機。這套新設備是中紡院在獨立自主方針的指導下，采取科研、生產、使用三結合的方式，經過多年的共同努力研制而成，是接近當時世界先進水平并具有我國自己特色的第二代棉紡新設備。其中，A185型在上海通過鑒定時的臺時產量為15公斤，又經過一年的試驗改進后，1986年新樣機A186型在青島進行鑒定時，臺時產量提高到25公斤，質量也更加穩定了。
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粘膠強力絲簾子布廠建設投產
我國自主技術跨越式提高
1967年，湖北省太平店興建年產1萬噸的粘膠強力絲簾子布廠——湖北化纖廠。這與第二汽車制造廠形成了配套的“三線建設”項目。湖北化纖廠歷盡艱辛，終于在上世紀70年代初期建成投產。該廠從工藝軟件、設備制造、工廠設計直至生產所用油劑，完全采用中國自主研制開發的技術，其關鍵設備紡絲機吸收了國內外先進技術，達到了較高水平。
該廠投產后，經不斷調整和改進工藝條件，纖維質量達到了國際強力簾子線產品標準。這是中國粘膠纖維工業發展中的一個重大成就，標志著中國粘膠纖維的生產技術、科研、設計、設備制造及建設能力達到了一個新的水平。
17
人造毛皮工業化生產正式起步
1972年，吉林通化人造毛皮實驗廠建立首個中試車間，我國人造毛皮工業化生產正式起步。
上海紡織科學技術研究院、山西省紡織科學技術研究所、通化人造毛皮實驗廠是從事人造毛皮研究最早的單位, 但由于當時的條件所限, 以及缺少必要的參考資料和一定的實驗手段 ,其進展速度緩慢。1972年通化人造毛皮實驗廠,首先建立成一個中間試驗車間, 并經過國家技術鑒定，成為我國人造毛皮行業第一個工業化生產的典型。而后在上海、山西、北京、江蘇、天津、遼寧、吉林、黑龍江、河北、河南、山東、湖北、甘肅等省市相繼建廠。從上世紀60年代開始，我國人造毛皮行業經歷了從無到有，由小變強。
18
全自動單程羅口織襪機試制成功
1972年2月，《上海紡織科技》報道了我國第一臺全自動單程羅口襪機研制成功，標志著我國針織行業創造了具有先進水平的單程式自動襪機，實現了織襪工藝全過程自動化。
據報道，上海市針織公司全自動單程羅口織襪機研究小組試制成功的我國第一臺全自動單程羅口襪機，使羅口、織襪、縫頭三個工序合并為在一臺襪機上完成。縮短了二道工序，減少了設備占地面積，減輕了工人的勞動強度。擴大看臺四倍，節省勞動力40%，節約原料6%。該機編織一只短襪約需7分鐘。
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四大化纖廠相繼建成
化纖原料自給能力大大提高
1973年，國務院、國家計委批準了從國外引進建設4個大型聯合企業（簡稱“四大化纖”）的方案，即：上海石油化工廠、遼陽石油化纖廠、天津石油化纖廠、四川維尼綸廠，這是新中國最早從國外引進大型成套設備的項目。
1973年初，開始籌建第一個大型石油化纖原料基地——上海石油化工總廠第一期工程；1973年9月，開始籌建生產維綸的大型化工化纖聯合企業——四川維尼綸廠，生產乙炔，制成醋酸乙烯，再聚合為聚乙烯醇。1974年8月，遼陽石油化纖總公司破土動工興建，以石腦油為原料，采取提取芳烴為主的工藝路線。1977年6月，天津石油化纖總廠正式動工興建，年產聚酯8.5萬噸，其中連續法工藝的生產能力為5.8萬噸，用于熔體直接紡絲；年產滌綸短纖維6萬噸。1976年7月15日，上海石油化工總廠乙烯裝置第一次投料試車，紡出滌綸絲。至此，該廠乙烯、丙烯、芳烴3條生產線都已打通，18套裝置全部開車試生產，成為“四大化纖”最早投產的項目。
1978年，紡織工業系統著手組織建設第二批基地，由此，我國化纖原料生產的技術水平和自給能力大大提高。
20
第二批石油化纖原料基地建設
全國最大化纖企業建成
1978年，紡織工業系統著手組織建設第二批石油化纖原料基地，包括江蘇儀征化學纖維廠和上海石油化工總廠第二期工程等，并將其列入“六五”國家計劃重點建設項目。這批石油化纖原料基地的建立，大大提高了我國化纖原料生產的技術水平和自給能力。在集中主要力量搞好大型原料基地建設的同時，我國抓緊配套紡絲工程的建設，注重先進技術的引進，以促進紡絲技術的進步。1984年投產后，儀征化纖成為全國最大的化纖企業。
21
年產1.2萬噸的簾子布廠建成
為推動汽車工業發展作貢獻
1978年，年產簾子線1.2萬噸的河南平頂山簾子布廠項目籌建。該廠從日本引進尼龍66聚合新技術、紡牽聯合新工藝，于1980年動工興建，僅用18個月竣工投產，是紡織系統20世紀70年代以來建設最快、最好的項目。這個廠投產后，對提高汽車輪胎骨架材料質量，配合汽車工業的發展，起到重要作用。
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第一條滌綸長絲高速紡絲生產線引進并投產
1982年，廣東新會滌綸廠引進全國第一條滌綸長絲高速紡絲生產線，為我國大規模發展滌綸長絲生產開辟了道路。
十一屆三中全會后，紡織工業對紡織原料特別是化學纖維的需求大增。當時，我國化學纖維產量遠遠不能滿足需要，廣東新會縣政府組織到德國等地進行滌綸項目考察后，引進了該項目。自此，全國第一條滌綸長絲高速紡絲生產線快速建設，成功投產。
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化纖工業開啟應用大型成套設備國產化時代
1986年4月2日，紡織工業部采取“引進、消化、創新”方式研制出的年產1.5萬噸的大型滌綸成套設備,在江蘇儀征化纖公司通過國家級鑒定。設計合理,運行穩定，產品質量和主要運行指標都達到當代國際水平，由此打開了化纖制造業大型成套設備國產化的局面。這一年，中國化纖產量突破100萬噸。
24
真絲綢低溫染色新工藝獲國際大獎
1987年，上海第一綢緞煉染廠研制的真絲綢低溫染色新工藝，在第15屆日內瓦國際發明與新技術展覽會上獲得金獎。
傳統真絲綢的染色溫度一般控制在95℃左右，這是因為選擇較高的染色溫度有利于纖維的充分膨化，并使吸附在纖維表面的染料分子進一步向纖維內部擴散，保證合適的上染速率，又有利于提高染料的移染性，達到勻染的效果。但是，傳統工藝在高溫下染色，會使蠶絲素發生大分子降解,即產生真絲綢“灰傷”問題。因此研究真絲綢的低溫染色就成為十分必要的問題。這項新工藝有效地防止了染色病疵的產生,提高了染色的鮮艷度。
25
中國結束沒有紡粘法非織造布
設備和產品的歷史
1987年1月18日，廣州第二合成纖維廠引進的德國萊芬豪舍公司紡粘生產線舉行投產儀式，結束了中國沒有紡粘法非織造布設備和產品的歷史，該生產線幅寬2.4米、生產能力1000 噸/年，采用整板、負壓牽伸工藝。
隨后，1992年7月11日，第一條國產紡粘法非織造布生產線在金州無紡布廠進行了實物投料試車，該線采取了多板、小狹縫牽伸方式，幅寬2.5米、產能為1000噸/年。1996年5月，北京寶斯特公司研制成功國產幅寬1米熔噴模頭，實現了國產熔噴法非織造生產線寬幅連續卷材生產。
我國紡粘熔噴行業通過消化吸收、自主創新、產品開發和市場拓展，經歷起步建設、高速增長和調整升級三個階段，行業產品門類齊全、應用廣泛，設備制造取得了長足的進步，部分技術和產品性能接近甚至超過世界先進水平。
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復合紡絲設備為開發差別化纖維
提供新的生產手段
1988年12月22日，中紡院合纖所、中紡院機械廠（現北京中麗制機工程技術有限公司）與岳陽石油化工總廠研究院共同研制的“KV461型復合長絲紡絲機”通過中石化總公司技術鑒定（[88]中石化發鑒[發]字第150號）。這是我國第一臺具有工業化生產能力的復合紡絲設備，為開發差別化纖維，提供了新的生產手段。
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丙綸強力絲填補國內空白
1992年，由紡織部紡科院合纖所、江蘇南通中銀纖維制品有限公司、甘肅蘭州石油化工廠3家共同承擔的中國石油化工總公司的重大科研項目“ 丙綸強力絲的研究”，在南通通過了技術鑒定。該項研究成果使用國產原料，采用國產設備，用紡絲—立式拉伸加捻，二步法工藝，制成了強度≥8g/d（最 高 達 9 . 7 g/d)的丙綸強力絲。其生產工藝穩定填補了國內在丙綸高強絲生產技術方面的空白, 產品質量指標達到當時國際同類產品的先進水平。
丙綸強力絲項目在全國推廣20余條生產線，為國家節約外匯5400多萬美元，年利稅8000萬元，獲1995年國家科技進步三等獎。承擔完成該項目的中國紡織科學研究院副總工程師孫玉山獲得2016年度“杰出工程師獎”。
28
自動絡筒機和無梭織機國產化
紡機工業實現重要轉折
1992年，“自動絡筒機和無梭織機引進技術與國產化”專項得到批準，獲得總投資14.86億元人民幣和國撥外匯1.56億美元，這也是有史以來紡織機械工業最大的技術改造項目。
自動絡筒機由上海二紡機股份公司承擔，用于引進德國賜來福公司238紗庫型自動絡筒機的全部設計、制造技術，同時進口必要的關鍵機床和檢測儀器343臺（套），高質量國產機床、檢測儀器228臺（套），形成了年產500臺的生產能力。2007年，由太平洋機電集團上海二紡機股份有限公司自主開發的國內首臺EJP438型自動絡筒機研制成功；噴氣織機由咸陽紡織機械廠承擔，用于引進日本津田駒公司的ZA202型、ZA203型噴氣織機，并從國外進口了先進設備173臺（套），購置了國產設備386臺（套），形成了年產3000臺噴氣織機的生產能力。
自動絡筒機和噴氣織機還各列了一個“小項”，由青島紡織機械廠和中國紡織機械股份有限公司分別承擔，青島紡機按照項目規定達到年產100臺的生產能力后又逐漸形成三種機型年產上千臺自動落筒機的生產能力，成為國內首家批量生產自動絡筒機的企業。“兩機”項目的實施，為紡織機械工業今后的發展打下了良好基礎，也是紡織機械工業發展歷程中的一個重要轉折點。
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服裝業推出計算機集成制造系統（CIMS）
1993年，服裝計算機集成制造系統（CIMS）被納入國家新技術“863”計劃，并被列為“八五”重大科技攻關項目。該項目建立了服裝設計與加工過工藝示范中心，由西北紡織工學院（現西安工廠大學）、中國科學院、清華大學、航空航天工業總公司、一機部自動化所、武漢大學等16個單位67名專家組成攻關隊伍，用了兩年半時間攻下了5個專題：服裝信息系統（CIS）、服裝計算機輔助設計系統（CAD）、服裝計算機輔助裁剪系統（CAM）、柔性加工系統（FMS）、服裝計算機輔助工藝計劃（CAPP），并實現了上述5個單位技術的“初步集成”，后上升到“網絡集成”，多品種西服可在一條生產線上同時加工生產，實現了小批量、多品種、高質量、短周期的計算機控制的生產經營模式，并可提高企業整體運行效率10%~20%。就中國服裝產業來說，它標志著由工業經濟向知識經濟邁出了重要的一步。1996年11月，“八五”國家科技攻關重大科技成果頒獎大會上，這個項目榮獲國家獎。
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彩棉改變棉織工序引發環保思考
1994年，我國開始彩棉育種研究和開發，目前已有可供大面積種植的棕色、綠色、駝色幾個品種。天然彩色棉花簡稱“彩棉”，是利用現代生物工程技術選育出的一種吐絮時棉纖維就具有紅、黃、綠、棕、灰、紫等天然彩色的特殊類型的棉花。用這種棉織成的布不需染色，質地柔軟而富有彈性，制成的服裝經洗滌和風吹日曬也不變色，并且耐穿耐磨、穿著舒適，有利于人體健康。因不需要染色，可大大降低紡織成本，并防止了普通棉織品上色過程中對環境造成的污染。
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第一卷中國碳纖維預浸料問世
1998年，光威集團投資200萬美元引進預浸料生產設備，建成國內首條寬幅預浸料生產線，研發出各種高性能樹脂產品、核心工藝技術，填補了國產預浸料產品、技術的空白，生產出真正意義上的第一卷中國碳纖維預浸料，一舉打破美日在該領域對我國的壟斷。經過10余年的發展，光威集團擁有自主知識產權的碳纖維預浸料設備設計、制造能力，形成多項專利和核心技術，建成了預浸料生產線16條，年產能為2500萬平方米，光威集團還主持起草了《碳纖維預浸料》國家標準。
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首套國產化大容量聚酯裝置
打破國外技術壟斷
2000年，以蔣士成院士為首的化纖團隊研制的首套國產化大容量聚酯裝置成功開車投產，打破了國外技術壟斷，成為行業發展的里程碑之一。這一年，全國紡織品服裝出口520.8億元，占全國貨物總出口的20.9%。實現貿易順差381.9億美元，占當年全國貿易順差的158.5%。
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數碼印花機問世開啟印染新篇章
2000年，杭州宏華(ATEXCO)數碼科技股份有限公司推出了中國第一臺數碼印花機，成為中國紡織品數碼印花發展的里程碑。當今紡織市場需求日趨個性化，小批量、快速反應已成為時尚工業對面料生產的核心需求，與傳統印染工藝相比，數碼印花有著極大的優勢，一方面數碼印花的生產過程使原有的工藝路線大大縮短，提升接單速度并大大降低了企業的打樣成本；另一方面，數碼印花技術打破了傳統生產方式對套色和花回長度的限制，可以使紡織面料實現高檔印刷的印制效果。數碼印花作為公司推出的一項革命性印染技術，無疑是小批量、多花型市場的最好選擇。
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化纖仿毛技術產生質的飛躍
為軍需面料提供創新思路
2001年2月19日，由中國人民解放軍總后勤部軍需裝備研究所完成的“多異多重復合化纖長絲織物理論研究及其應用” 項目榮獲國家科學技術進步獎一等獎。該項目對仿毛型滌綸、錦綸長絲的結構理論和形成理論及生產工藝進行了系統深入的研究，突破了滌綸長絲多異多重復合變形以及織造、染整等工藝方面的技術關鍵，使化纖仿毛技術產生了質的飛躍。常規的化纖織物雖然易洗、快干，但常出現極光、勾絲和起毛球現象，透濕和抗靜電性能不好。純毛和滌毛織物制作的警服穿著舒適、挺括、易洗快干，但保型性差。而多異多重復合變形仿毛滌綸、錦綸長絲結構理論及相應的生產工藝，使服裝兼具挺括、豐厚、彈性、抗皺、吸濕、耐磨等許多優點。
該項目形成了新型功能性合成纖維織物，面料科技含量高，產品質量好，并被地方有關部門所采用，特別是軍、警制服系列面料的設計和生產技術體系，取得了巨大的經濟社會效益，深受廣大官兵和地方用戶的好評。
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BWA系列全自動換筒卷繞頭
達到世界先進水平
2001年，中紡院中麗制機公司自主開發成功BWA系列全自動換筒卷繞頭，打破國際壟斷，達到世界先進水平，標志著我國化纖工業自主開發能力和國產化纖機械設備水平又達到了一個新的水平。
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緊密紡紗首次在國產細紗機上嫁接成功
2001年，無錫一棉在全行業率先引進當代國際最先進的緊密紡紗技術，第一個在國產細紗機上嫁接成功。這為日后特高支紗線的生產奠定了基礎。2005年，無錫一棉開始特高支緊密紡紗線的研究；2014年，其同江南大學合作的“特高支精梳純棉單紡緊密紡紗線研發及產業化關鍵技術”項目獲得2014年度“紡織之光”科學技術一等獎。無錫一棉實現了在國產紡紗設備上自主改造的超大牽伸機構及緊密紡裝置，批量生產出300支、330支紗線的工藝及技術。
2010年，無錫一棉發展成為全球最大的５０萬紗錠的緊密紡生產基地。特高支紗的國產化打破國外高端紡織技術的長期壟斷，還提升了我國高檔紡織品的國際競爭能力，促進了紡織產品的升級換代。此外，特高支紗對于棉花資源的消耗遠遠低于常規品種，對于紡織行業實現節能減排具有重要意義。
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超高分子量聚乙烯纖維
實現巨大突破
2002年12月11日，中紡院研發中心承擔研究的“超高分子量聚乙烯纖維研究及技術開發”項目通過鑒定。之后，由中國石化儀征化纖有限責任公司、南化集團研究院、中紡院共同立項，承擔完成并通過鑒定的工業化“300t/a高性能聚乙烯纖維干法紡絲工業化成套技術”項目在江蘇儀征進行。干法產品成功地打入國內市場，這在國產高性能聚乙烯纖維干法紡絲領域是一個巨大的突破。2018年10月24日，港珠澳大橋開通運營，其吊裝合龍等施工中所用的纜繩就是由14萬根高性能聚乙烯纖維組成。
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個性化定制服裝時代開啟
2003年，青島紅領集團（現已更名為青島酷特智能股份有限公司）開始進行個性化服裝定制系統的探索。歷經十余年時間，投入數億資金，紅領首創的C2M（Customer to Manufacture，即由消費者驅動工廠自動完成交易）定制業務將傳統紡織服裝產業“先產后銷的高庫存模式”轉變為互聯網信息時代“先銷后產的零庫存模式”，創造了一套大工業流水線生產個性化定制產品的方法。
紅領集團從ERP、CAD、CAM等單項應用到各環節綜合集成，進行工廠內部信息化改造及互聯網融合創新，打造了下單、設計、生產、銷售、物流與售后一體化的開放式互聯網定制平臺—RCMTM，形成個性化定制+規模化生產的紅領模式，創建了中國互聯網工業雛形，使企業設計成本減少了90%以上，生產成本僅比規模化生產高出10%，生產周期縮短近50%，庫存逐步減為0，經濟效益提升數倍。2012年，中國服裝行業經營陷入谷底，然而正是這一年，紅領集團的大規模個性化定制模式經歷10年終于完成調試，迎來高速發展期，定制業務年均銷售收入、利潤增長均超過150%。2014年集團以零庫存實現150%的業績增長，其《服裝個性化定制試點示范》項目入選2015年工信部智能制造試點示范項目。
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間位芳綸實現產業化生產
2004年，煙臺泰和新材料股份有限公司間位芳綸一期工程成功投產，產能為500噸/年，實現了間位芳綸產業化生產。2010年，該公司間位芳綸的產能已達到5000噸/年，位列國內第一，世界第二。2011年，公司實現對位芳綸產業化工程投產。
芳綸產品全稱芳香族聚酰胺纖維，是世界三大高性能纖維之一，具有長效耐溫、本質阻燃、高強高模、電絕緣等特點，廣泛應用于國防軍工、軌道交通、航空航天、安全防護、環境保護等重要領域。
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化纖機械躋身世界先進行列
2005年11月20日，中紡院“化纖長絲紡絲機機電一體化關鍵裝置”榮獲2005年度國家科學技術進步獎二等獎。該項目的研發和產業化推廣的成功，不僅促進了我國化纖熔融紡技術的全面提升，降低了投資成本和生產成本，加速了我國化纖長絲工業的發展，為我國自主裝備各類差別化纖維生產線，開辟了廣闊的空間，還為國產紡絲機出口打下了堅實基礎，標志著我國化纖機械的技術水平，躋身于世界先進行列，為短短幾年我國化纖產量成為世界第一大國，作出了重要貢獻。
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多項技術首創，粘膠纖維裝備創新突破
2007年2月27日，由山東海龍股份有限公司、中國紡織機械（集團）有限公司、中國紡織工業設計院完成的“年產45000噸粘膠短纖維工程系統集成化研究”項目榮獲國家科學技術進步獎一等獎。該項目進行了單線生產能力45000噸/年的粘膠短纖維成套生產裝備、配套工藝及工程集成化研究，主要研發了大型黃化機及配套干法黃化工藝、雙循環節水技術、單錠進酸工藝和組合噴絲頭、大規格紡絲泵、高旦數集束牽伸機、寬幅精煉機等多項新技術及裝備，研制成功的生產線生產能力大、效率高、技術先進，產品質量既好又穩定，大大降低了原材料及能源的消耗，原料消耗降低了20%、每噸纖維水耗降低了50%，顯著降低了三廢的排放，并首創了棉漿粕黑液水、粘膠纖維生產廢水等綜合處理技術，不僅廢水綜合處理效果為全行業較高水平，廢水處理成本也降低了30%。
該項目進行了全套生產線自動控制系統的設計開發，自主完成了全套生產線DCS控制系統工藝軟件包的設計，成功實現了全線自動控制。同時首次實現了大容量國產化工藝裝備的柔性化生產，適應多種原料，可生產系列差別化、功能化產品。該項目的成功研發實現了我國粘膠纖維技術裝備的創新突破，首創及開發了多項新技術、新裝備，對推動我國粘膠行業技術進步和產業升級，起到了重大的推動作用。
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半缸水位染色技術成國際首例
2007年，魯泰紡織股份有限公司在現有設備性能的基礎上，完成了具有國際領先水平的“半缸染色”技術，實現了顯著的節能效果，該項目于2008年獲得全國紡織印染行業節能減排優秀技術創新成果一等獎。
傳統紗線循環染色工藝“能耗大、成本高、產出少”，不利于企業可持續性發展的實現。該技術打破了傳統全浸滿式的染色方法，通過對筒管設計、松式筒紗密度、流量大小、染液循環方向及壓差大小等方面進行創新改造，能節水36.6%、節電15%、節汽26.4%，每年可減少碳排放4.8萬噸、水147萬噸、電886萬度、汽12萬噸，并減少相應的染料、助劑用量。而與傳統工藝相比，在研發中采用了預加堿、異溫染色、打卷堆置、退漿酶催化反應等工藝的可不經過高溫蒸箱處理的純棉深色無前處理染色低溫酶退漿技術，在時間上縮短了25%，節省了1/3以上的蒸汽。該技術在國內外尚屬首例，它的推廣對行業乃至國家的節能減排工作具有積極作用。
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聚苯硫醚纖維產業化成套技術
推動我國環保事業發展
2008年1月11日，由四川省紡織科學研究院作為主研單位，中紡院承建，以國產PPS樹脂為原料、國內最大規模的5000噸PPS 纖維生產線，在四川得陽科技股份有限公司建成投產。并在當日一次投料試車成功，順利紡制出PPS 纖維。經檢測，纖維性能優良，達到了國外同類產品先進技術水平。以此為標志，國產PPS 纖維實現了跨越式發展。
“聚苯硫醚（PPS）纖維產業化成套技術開發與應用”項目于2010年11月29日榮獲2010年度國家科學技術進步獎二等獎。該項目的成功，打破了國外技術和市場的壟斷，使中國成為繼日本之后世界上第二個擁有PPS纖維完整自主知識產權的國家；解決了我國燃煤電廠袋式除塵的瓶頸問題，大幅降低了除塵成本，有力地推動了我國環保事業的發展；引領我國高溫特種纖維實現自主創新，促進我國化纖行業的技術進步及產業結構優化調整，社會效益巨大。
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e系統開啟中國紡機自動化、智能化時代
2008年，經緯紡織機械股份有限公司推出經緯e系統，開啟了中國紡機自動化、智能化時代。e系統是以經緯紡機全流程自動化成套設備為基礎的數字化智能管控系統。該系統以棉紡織設備的數據采集為中心，集成產品質量數據、環境數據、能耗數據、人員數據搭建企業生產數據平臺。經緯e系統可統計生產各環節（工序）產能，能夠精確預測各工序的輸入與產出，能夠實現各工序間物料減半，甚至能使有些企業接近零庫存，從而節約了資金占用，同時也對生產質量控制起到積極作用。此外，e系統對落紗時間的預測能有效地安排落紗順序，減少機器因等待落紗而造成的無故障停臺時間，將落紗效率提高30%~40%。
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導電纖維、面料和服裝實現國產化規模生產
2009年12月23日，中紡院“復合型導電纖維系列產品研制與應用開發”項目榮獲2009年度國家科技進步獎二等獎。該項目的成功實施，實現了導電纖維、導電功能面料和服裝的規模化、系列化和國產化生產，打破了國外的技術封鎖和產品壟斷，填補了國內相關技術領域的空白，開發的系列復合導電纖維與功能面料的技術指標均達到國際先進水平。對增強我國紡織服裝產業的核心競爭力、加快我國化纖行業的技術進步及產品結構調整與優化發揮了重要的推動作用。
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“棉冷軋堆染色關鍵技術的研究與產業化”
攻克世界印染技術難關
2009年，山東濱州華紡股份有限公司與愉悅家紡有限公司、江蘇申新染料化工股份有限公司、天津工業大學等單位開啟了“棉冷軋堆染色關鍵技術的研究與產業化”的研發工作，依托冷軋堆染色智能化裝備的創新設計與研發、數字化冷軋堆染色工藝系統的研究與開發、專用染料及助劑的分子設計與研發等技術支持，項目研發團隊把這一世界上有爭議、有分歧的理論技術，轉化為實實在在的生產力。項目突破了冷軋堆染色對溫度敏感、染液穩定性差、工藝控制復雜，難以形成規模生產等技術難題，擺脫了“復染率高達50%”的桎梏。
該項目一共攻克了9項關鍵技術，研發了9套專用裝備，攻克了世界印染行業重點研究開發的技術難點，為國家“十一五”科技支撐計劃項目，獲得了2011年度國家科技進步二等獎。
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無縫線襯衣技術變革原有制衣模式
2009年，魯泰紡織股份有限公司開始研究無縫線襯衫技術，與國外著名縫紉設備生產商合作開發專用設備，優選適合純棉面料的環保高分子熱熔粘合材料，用“焊接”技術代替縫紉，變革了用機針、縫紉線縫合衣片的傳統，使制衣工序由原來的70余道減為20余道，顛覆了原有生產模式，在全球首次成功開發出具有抗皺、免燙功能的無縫線純棉襯衫，是襯衫生產史上的一次變革。公司的“無縫線襯衫”產品獲得2012中國創新設計紅星獎，是中國工業設計領域的最高獎項。無縫線制衣的重大意義在于這一技術一旦進入產業化，將減少制衣的工藝流程，提高生產效率，一舉摘掉制衣環節“勞動密集型”的帽子，具有劃時代的意義。
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如意紡突破傳統技術參數與纖維性能要求
2010年1月11日，由山東如意科技集團有限公司、武漢科技學院、西安工程大學、山東濟寧如意毛紡織股份有限公司完成的“高效短流程嵌入式復合紡紗技術及其產業化”項目榮獲國家科學技術進步獎一等獎。
高效短流程嵌入式復合紡紗技術（“如意紡“技術）突破了運用傳統紡紗技術生產高檔、高品質產品的技術參數最高極限，實現了優質纖維“超高支紡紗”，可利用低等級纖維原料紡高支紗，實現資源的優化利用；突破原有環錠紡紗技術對纖維長度、細度等性能要求，將一些原來不能在紡紗領域使用的纖維原料（如羽絨纖維、木棉纖維等）實現了紡紗應用；打破毛紡紡紗支數和棉紡紡紗支數的世界紀錄，細羊毛從原來最高能紡到180公支提高到500公支，長絨棉從原來能紡到300英支提高到500英支；拓展紡織原料的范圍和種類，采用多種原料紡制出具有不同特色與功能的各種復合結構的紗線，為不同原料優化組合與花色品種多元化紡紗提供了新途徑。該技術在企業應對金融危機中發揮了巨大作用，推動了紡織產業換代升級。
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紡織材料應用到高精尖領域
2010年10月1日，我國研制的嫦娥二號衛星和運載火箭順利升空，嫦娥二號衛星的發動機支架采用高性能纖維復合材料制作而成，并使用了樹脂固化及一系列復雜技術。由于這種支架在神舟七號飛船應用過程中性能良好，成為這次繞月探測工程的首選。這意味著紡織科技被運用到了高精尖領域。
2011年9月29日，“天宮一號”成功發射，標志著我國邁向了空間站時代。其中，“天宮一號”太陽電池翼玻璃纖維網格材料是重要的紡織成果。
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首套自主己內酰胺項目投產
緩解錦綸高度依賴進口
2012年8月，首套中國自主知識產權20萬噸己內酰胺生產項目由恒逸石化股份有限公司與中國石油化工股份有限公司分別持股50%的合資公司浙江巴陵恒逸己內酰胺有限責任公司建成投產，該項目實現了一次性開車成功、一次性全線貫通成功，成為全球首個應用并順利運行單套己內酰胺最大裝置的項目，緩解了國內錦綸原料進口依存度過高的難題。
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PTT核心技術打破國外壟斷
2012年9月，盛虹集團江蘇中鱸科技發展股份有限公司PTT紡絲一期8000噸/年項目正式投產。盛虹用全新的技術和工藝試制出了PTT記憶纖維，成功打破國外企業對PTT核心技術的壟斷，并創下了世界紡織PTT領域工藝技術史上的多項紀錄，是我國紡織產業擁有自主知識產權的高新技術產品。此前，國際高端的PTT切片市場一直由殼牌和杜邦廠商把持。
2015年，由盛虹控股集團有限公司與北京服裝學院、江蘇中鱸科技發展股份有限公司聯合申報完成的《PTT和原位功能化PET聚合及其復合纖維制備關鍵技術與產業化》項目獲國家科技進步二等獎，實現紡織科學技術領域中新型聚酯和復合功能纖維的重大創新。
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全球首條千噸級
干法紡聚酰亞胺纖維生產線建成
2013年，江蘇奧神新材料股份有限公司建成全球第一條千噸級干法紡聚酰亞胺纖維生產線。這一年，中國化纖產量突破4000萬噸，約占世界化纖總產量的66.5%。
聚酰亞胺纖維被譽為“金字塔尖上的纖維”。一直以來，世界上只有極少數公司實現了規模化生產，但生產工藝均采用濕法紡絲技術路線，江蘇奧神新材料股份有限公司與東華大學通過產學研合作，經過十余年的基礎科學和工程技術研究，在世界上首創了干法紡絲制備聚酰亞胺纖維的理論基礎和技術集成，在此基礎上建成了國際上首條干法紡聚酰亞胺纖維1000噸級生產線。該項技術的突破，實現了我國高性能纖維研發開始從跟隨到自主創新的轉變，對提升我國高性能纖維產業的研究、生產、應用水平具有重大意義。
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全球最大產能粘膠短纖后處理生產線誕生
2013年6月，恒天重工（原鄭紡機）新研發的年產8萬噸粘膠短纖后處理生產線完成廠內的組裝和試運轉，并通過機械鑒定。該后處理生產線，主要包括4000mm幅寬的精煉聯合機和3800mm幅寬的烘干聯合機，均為當時全世界最大幅寬的粘膠精煉機和烘干機。
該生產線的成功研制，標志著全世界最大產能的粘膠短纖后處理生產線在中國誕生。單線產能的大小是常規化纖設備最重要的技術指標。單線產能的提高可以減少投資成本，節省廠房占地面積，降低生產運行中能源、物料、人工消耗。經測算，此次開發的8萬噸生產線比兩條4萬噸生產線在廠房、設備方面投資減少約20%，生產用工和能耗減少30%。隨后，在2015年，恒天重工又研發成功單線年產能10萬噸的粘膠短纖后處理生產線，進一步促進國內外粘膠纖維行業的升級換代。
近幾十年來，中國化纖設備一直在追趕世界先進水平，但真正能走向世界卻是鳳毛麟角。業界權威人士說：“鄭紡機的產品研發史，就是中國紡機業的發展史，實現了從‘中國制造’向‘中國創造’的跨越。”作為中國的化纖成套設備供應商，鄭紡機開發了上千種產品，產品遠銷世界60多個國家和地區，獲得國家專利超過500項。2010年2月，鄭紡機更名為恒天重工股份有限公司，標志著該企業從紡機企業向紡機、工程機械和專用汽車綜合性集團化企業邁進。
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生物酶連續式羊毛快速防縮技術解決國際難題
2014年3月，由天津工業大學、天津濱海東方科技有限公司、武漢紡織大學、天津市綠源天美科技有限公司、常熟市新光毛條處理有限公司、霸州市濱海東方科技有限公司共同承擔的“生物酶連續式羊毛快速防縮關鍵技術及產業化”項目正式啟動。該項目通過研制特殊的生物酶活化劑與復合生物酶，并基于活化劑與生物酶的協同作用效果，建立了生物酶改性羊毛的雙催化理論，與傳統的國內外技術相比，生物酶連續式羊毛快速防縮關鍵技術有著明顯的優勢。
羊毛縮絨性是制約生產高支輕薄、易護理型高品質羊毛制品的關鍵因素。傳統的氯化羊毛防縮技術使用氯氣、次氯酸鈉、二氯異氰尿酸鈉等，會產生可吸附有機氯（AOX），環境污染嚴重，制約行業的發展。該技術成果既滿足對羊毛制品防縮的要求，又提高了產品的綠色生態和抗起球性能，達到國際先進水平。該項目獲得了“紡織之光”2018年度中國紡織工業聯合會科學技術獎一等獎。
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紡織品國際標準制定話語權的實現
2014年5月1日，中紡院中紡標公司提出并牽頭制定的國際標準ISO 14389:2014《紡織品 鄰苯二甲酸酯的測定 四氫呋喃法》正式發布。這是我國紡織品領域實質性參與國際化工作的一項重要成果，進一步鞏固了我國在紡織品生態安全檢測領域的國際領先地位。該標準的發布為應對國外技術貿易壁壘，尤其歐美等國法規的限量要求，以及將具有我國自主知識產權和優勢檢測技術推向國際都起到了重要作用。
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筒子紗數字化染色全流程工程化
全球首次實現應用
2015年1月9日，由山東康平納集團有限公司、機械科學研究總院、魯泰紡織股份有限公司完成的“筒子紗數字化自動染色成套技術與裝備”項目榮獲國家科學技術進步獎一等獎。
該裝備通過染色工藝、裝備、系統三大創新，研制出適合于筒子紗數字化自動染色的工藝技術、數字化自動染色成套裝備及染色生產全流程的中央自動化控制系統，創建了筒子紗數字化自動高效染色生產線，建立起數字化染色車間，實現了筒子紗染色從手工機械化、單機自動化到全流程數字化、系統自動化的跨越，使我國成為世界首家突破全流程自動化染色技術并實現工程化應用的國家。以此為核心技術裝備建立的筒子紗智能染色工廠，確保了我國筒子紗數字化自動染色的世界領先地位，推動了紡織工業“兩化”融合、轉型升級，助推紡織大國向紡織強國轉變。2018年12月9日，山東康平納集團有限公司的“筒子紗智能染色工業示范項目”榮膺第五屆中國工業大獎。
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國內首家數字化紡紗車間建成
2015年，江蘇大生集團與經緯紡機合作建成了國內首家數字化紡紗車間，配備了全流程國產自動化、連續化、數字化棉紡成套設備，實現了自動化、智能化、用工少、效能高。
數字化紡紗車間生產規模4.56萬紗錠，產品定位為高端纖維素纖維純紡或混紡緊密紡。車間全流程在線監控與通信系統采用無線網絡技術，通過車間WIFI系統，組建局域網，實現車間無線信號全覆蓋。紡紗主機設備數萬只傳感器通過中央集控系統連接互聯網，通過移動手機終端對車間現場遠程實時監控，通過E系統實現對不同工序生產過程的數據信息實時追溯，通過輔助工具系統對關鍵設備進行遠程通信，逐步實現了遠程工廠管理。普通紡紗車間的萬錠用工一般在50人左右，而智能車間只需不到20人，且生產效率提升了10%左右。
該車間入選國家工信部智能制造試點示范項目名單，在國內智能制造領域為紡織行業的轉型升級起到了示范引領作用。
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智能經編生產線管理系統提升制造水平
2015年6月5日，五洋紡機有限公司自主研發的經編智能生產線管理系統通過鑒定。該系統以局域網、互聯網為信息渠道，能夠對整個生產線組成裝備的每個運作環節進行全程的實時數據采集、遠程傳輸和控制。該系統可以對工廠的每個生產環節實時監控，還可以通過網絡時時掌握訂單生產情況和交貨進度，每個操作工人的工作量甚至工資都能快捷地統計和顯示出來。實現了整個生產的全面信息化和標準化，提升了經編行業整體智能制造水平。
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圓網印花技術印制數字化高精度印花圖案
2015年，愉悅家紡有限公司“高精度圓網印花及清潔生產關鍵技術研發與產業化” 項目的完成填補了我國圓網印花領域的多項技術空白，標志著我國在該領域達到世界先進水平。在印染工程技術領域，傳統的圓網印花技術方式最多只能同時印制24套色。而高精度圓網印花新技術將圖案分解成八種基礎顏色，通過點陣精準混色疊加，可以在織物上合成任意顏色圖案的精細印花，突破了套色數量限制。
該項目研發了專用染料和糊料制備與色漿流變性調控技術，在把圓網印花精度從0.40mm提高到0.18mm的同時，將印花圓網的強度提高了30%；通過對染料、機械、新材料、數字化圖案設計和顏色管理等多個領域進行集成創新，在世界上首次實現了用圓網印花技術印制數字化高精度印花圖案的技術。同時，該項目成果斬獲2015年度國家科學技術進步二等獎。
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國內首批智能針織鞋面機問世
2015年11月米蘭國際紡織機械展，慈星鞋面機驚艷亮相，吸引了眾多國際鞋業同行的關注，慈星自主研發的國內首批智能針織鞋面機，打破了國際品牌長期把控的技術壁壘，能實現自動編織針織運動鞋面，也被業界稱為“飛織鞋”，目前該技術鞋面已經被廣泛運用于諸多運動鞋領域。
寧波慈星股份公司是一家致力于電腦針織橫機和電腦無縫針織內衣機的研發和生產的企業，其中電腦針織橫機市場占有率全國第一。雖然擁有先進的鞋機技術，但是該公司針織鞋面機的研發也歷經了重重障礙。不同于服裝配飾的針織鞋類，針織運動鞋不僅要輕便耐磨，便于運動；更要符合人體工學，要做到透氣排汗、起到相應的保護作用。經歷了近一年的反復實驗，慈星針織鞋機出爐，首款針織運動鞋也順利誕生。針織運動鞋是顛覆性鞋面的制造工藝，摒棄了膠水的累贅，利用針織橫機自動化編織原理，實現針織鞋面的3D立體成型，一次性編織避免了剪裁廢料造成的浪費。
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新溶劑法纖維素纖維打破國外長期技術壟斷
2016年12月23日，中紡院綠纖公司年產1.5萬噸新溶劑法纖維素纖維產業化項目工藝路線一次性全線打通，產品性能達到預期指標。2017年7月17日，歷經18年努力，擁有自主知識產權、全套設備國產化的1.5萬噸新溶劑法纖維素纖維產業化項目實現全線開車達產。同年8月29日，全套設備國產化的1.5萬噸新溶劑法纖維素纖維產業化項目通過鑒定，整體技術達到國際先進水平，項目打破了國外長期的技術壟斷和技術封鎖，填補了國內技術空白，成為第二個擁有產業化技術的國家，有力地助推了中國紡織工業從大國向強國邁進的步伐。2019年2月21日，“年產6萬噸新溶劑法纖維素纖維產業化項目”開工。
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雙面數碼印花工藝填補國內技術空白
2017年，萬事利集團第一次對外發布雙面數碼印花工藝，這項工藝研究耗時多年，通俗來講即正反兩面都噴印有圖案，不僅不會滲透，而且可以達到兩面花型和顏色完全一致并匹配。萬事利集團耗時多年、自主研發的雙面數碼印花工藝，由于解決了面料滲透問題，成功填補了國內雙面數碼噴印領域的技術空白。該工藝采用高精準定位技術，通過正反兩次噴印花型，使面料兩面的花型和顏色達到完全一致。印花精度高，印制效果好，過渡度色彩連貫一
